随着全球富铁矿资源逐渐减少，贫矿开发及铁尾矿再选已成为矿业领域的重要研究方向。铁尾矿中残留的铁资源若能有效回收，不仅能提高资源利用率，还能减少尾矿堆存带来的环境压力。本文将详细介绍铁尾矿再选的主要工艺方法及其技术特点。
铁尾矿磁选再选工艺方法
1. 磁选工艺基本原理
铁尾矿中的铁主要赋存于磁铁矿、赤铁矿及褐铁矿等矿物中，而脉石矿物多为石英、方解石等非磁性矿物。利用铁矿物与脉石矿物之间的磁性差异，采用磁选法回收铁具有良好效果。
2. 强磁选技术应用
由于铁尾矿通常粒度细、强磁性矿物较少，再选过程中常采用强磁选技术捕收弱磁性矿物。典型工艺流程采用2-3段磁选，其中高梯度磁分离技术特别适用于磁性矿物的预富集，这种方法可与重选工艺（如摇床或离心机）配合使用，获得铁精矿或钛铁精矿。
3. 磁选前处理优化
针对铁尾矿性质特点，直接磁选往往回收指标不理想。实践证明，在进入磁选前进行细磨处理可显著提高含铁矿物的单体解离度，从而改善磁选效果。细磨-磁选组合工艺已成为铁尾矿再选的常用方法，具有流程简单、不产生额外污染等优势。
铁尾矿重选再选工艺方法
1. 螺旋溜槽预选工艺
铁尾矿重选时，通常采用螺旋溜槽进行预处理，利用矿物比重差进行初步分选。溜槽处理后的精矿进入再磨系统，提高目的矿物的解离度，为后续选别创造有利条件。螺旋溜槽具有结构简单、处理量大、操作维护成本低等优点。
2. 摇床精选工艺
摇床一般不直接用于铁尾矿选别，而是多用于强磁选精矿的再选作业。在精矿再选过程中，通过调整摇床参数（如频率、振幅、冲程等），能获得品位较高的铁精矿，有效提高最终产品质量。
3. 离心选矿技术
离心选矿机常与强磁选机配合使用，特别适合选别粒度较细的铁尾矿。实践表明，其尾矿回收率表现良好，适用于35-45品级铁次精矿的提质作业。值得注意的是，合理的分级作业在重选选别中起着积极作用，在重选前添加分级环节可大幅提高铁尾矿选别指标。
铁尾矿浮选再选工艺方法
1. 浮选技术适用性分析
当磁选再选铁尾矿时，由于物料中含有大量细粒和微细粒铁物质，磁选难以有效回收，导致回收率相对较低。此时，浮选工艺成为重要的补充方法。浮选利用矿物表面性质差异，通过选矿药剂和机械设备的协同作用，能有效分离出细粒或微细粒铁矿物。
2. 阴离子浮选法
阴离子正浮选法适用于组成简单的氧化铁矿物，但对于成分复杂且含泥量大的铁尾矿，此方法浮选指标往往不理想。
阴离子反浮选法主要采用活化剂（如钙离子）等活化后，配合脂肪酸类捕收剂浮选石英类脉石矿物。然而，这种方法可能导致铁尾矿中的含铁矿物一并进入泡沫，造成回收率下降。
3. 阳离子浮选法
阳离子反浮选在处理铁尾矿时，含铁硅酸盐与石英一并进入尾矿，从而使精矿品位较高。这种方法适用于成分复杂的含铁矿石，但对入选矿石品位要求较高。因此，铁尾矿进入浮选前通常需要增加一段富集流程，才能达到较佳的浮选效果。
4. 浮选药剂选择
铁尾矿浮选常用的捕收剂包括：阴离子捕收剂（如RA系列、CY系列等脂肪酸类药剂）和阳离子捕收剂（如十二胺等伯胺类药剂和GE系列阳离子捕收剂）。根据矿石性质选择适当的浮选药剂组合，对提高回收率具有重要意义。
铁尾矿联合工艺再选方法
1. 单一工艺的局限性
单一磁选工艺作用于细磨后的铁尾矿时，对微细粒铁矿物的分选力较弱，容易造成细微粒铁矿物的流失，影响精矿品位和回收率。单一浮选工艺中，正浮选对部分铁尾矿适应性差，而反浮选对入选铁尾矿品位要求高，且药剂成本较高。这些局限性促使联合工艺的发展。
2. 重选-磁选-浮选联合工艺
这种三段联合工艺充分发挥各选别方法的优势。重选作为预富集手段，不仅可提高进入磁选作业的矿石品位，还能起到有效的脱泥作用，从而提高磁选回收率。浮选则作为补充手段，捕收磁选阶段未能回收的连生体，全面提高整体回收率。
3. 磁选-浮选联合工艺
针对特定类型的铁尾矿，磁选-浮选联合工艺展现出良好效果。通过磁选先富集铁矿物，不仅提高了进入浮选作业的矿石品位，还起到了脱泥除杂的效果，为后续浮选创造了良好的操作环境。
铁尾矿再选工艺选择与应用
在实际选矿厂中，由于铁尾矿的矿石性质、杂质成分和分布状态各不相同，所需的再选工艺方法也有所差异。无论是新矿选别还是尾矿再选，都需要通过系统的选矿试验进行分析，为其设计适合的选矿工艺方案。
实践表明，针对不同性质的铁尾矿，选择合适的再选工艺组合，优化关键操作参数，可显著提高回收率和精矿品位，实现铁资源的高效回收利用，同时获得理想的经济效益。
随着选矿技术的不断发展和创新，铁尾矿再选工艺也将持续优化，为铁资源的可持续利用提供更加有力的技术支撑。
